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Harz Granulat

Einträge mit dem Schlagwort ATEX

Harz Granulat fördern – Sichere und saubere Lösung im EX-Bereich

Harz Granulat

Saubere Lösung im EX-Bereich

Bei der Produktion von Pflege- und Hygieneprodukten ist der Transport und die Dosierung eines leichtentzündlichen Harz-Granulats in einen Mischer erforderlich. Die Mindestzündenergie des zu transportierenden Stoffes beträgt 3 mJ (MIE 3 mJ).

Die bisherige Vorgehensweise sah vor, das Harz in Trommeln zu füllen, diese dann in Öfen zu erhitzen und das flüssigte Harz dann mit einer weiteren Flüssigkeit in einem Rührkessel zu vermischen. Dieser zeitaufwändige und vergleichsweise umständlich zu beherrschende Prozess führte in der Vergangenheit oft zu Produktionsengpässen.

Mit dem Wunsch nach einer sicheren aber zugleich möglichst flexiblen Lösung wandte der Kunde sich an uns. In enger Absprache gelang es gemeinsam einen fließenden und platzsparenden Prozess zu gestalten. Das Harzgranulat wird jetzt nach der Prozessumstellung nicht mehr in Trommeln, sondern in Big-Bags bereitgestellt.

Big Bag Entleerung

Über zwei Big-Bag-Entleerstationen wird das zu transportierende Material jetzt zentral und gut erreichbar im Materiallager aufgegeben. Der Wechsel der Big-Bags erfolgt wechselweise, so können Stillstandszeiten beim Gebindewechsel vermieden werden.

Zwei Volkmann Conweigh-Vakuumförderer-Systeme saugen von dort das Material ab und transportieren es über 60 bzw. 85 Meter weit und 12 Meter hoch zu den Rührkesseln. Die Förderkapazität des Systems beträgt jeweils 2 Tonnen pro Stunde.

Die Conweigh-Systeme führen dann auf 100 Gramm genau dosiert das transportierte Material dem dortigen Rührkessel zu. Hier wird es dann erhitzt und mit anderen Flüssigkeiten vermischt.

Conweigh-System

Mit dem gewählten System ist es nun möglich verschiedene brennbare oder zündfähige Stoffe des Kunden sicher zu transportieren. Die Transportleitungen können nahezu restlos leergesaugt werden. So sind keine weiteren Reinigungsmaßnahmen bei anstehenden Materialwechseln erforderlich. Dies trägt zur gewünschten hohen Anlagenflexibilität bei. Das Gesamtsystem ist dabei ATEX-konform gestaltet.

Gerade wegen der hohen Kompetenz im Bereich Explosionsschutz entschied sich der Kunde bei der Neugestaltung des Prozesses für die VOLKMANN Lösungen. Auch Hygieneaspekte und die Betriebs- und Wartungsfreundlichkeit machten die vorgeschlagene Lösung attraktiv.


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Pneumatische Vakuumförderung

Pneumatische Vakuumförderung

ATEX und Explosionsschutz bei der pneumatischen Vakuumförderung von Pulvern und Schüttgütern

In den letzten Jahren sind die Anforderungen an den Transport von Feststoffen bedeutend gestiegen. Insbesondere bei dem Einsatz in EX-Bereichen.

Da mechanische Fördersysteme hier häufig an ihre Grenzen stoßen und auf verschiedene Art und Weise eine Zündquelle darstellen können, richtet sich das Augenmerk auf pneumatische Fördersysteme.

Eine spezielle Art der Saugförderung, die sogenannte Vakuumförderung, bietet hier besondere Vorteile. Der zündquellenfreie Aufbau in Verbindung mit besonderen, konstruktiven Maßnahmen erlaubt den Einsatz auch für Stäube mit sehr niedrigen Mindestzündenergien (MZE).

Durch die Pfropfenförderung wird eine niedrige Fördergeschwindigkeit erzielt. Basierend auf dem zündquellenfreien Aufbau wird durch einfache Zusatzmaßnahmen auch der Einsatz im Gas-EX-Bereich ermöglicht.


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Klumpenbildende Sackware fördern

Klumpenbrecher mit Feeding an RNT 180 Volkmann GmbH

Oftmals kommt es bei der Lagerung von Materialien in Säcken zur Bildung von Agglomeraten. Dabei können bis zu faustgroße Klumpen entstehen. Die dann bei der Förderung zu Verstopfungen in der Förderleitung oder auch zu negativen Einflüssen bei den nachgeschalteten Prozessen führen, da sich zum Beispiel Produkte nicht mehr gut vermischen oder auflösen.

Aus diesem Grund wurde der VOLKMANN Klumpenbrecher entwickelt. Er wird direkt per Flansch, beispielsweise unter eine Produktaufgabestation RNT 180 oder Big Bag Entleerstation montiert und zerkleinert so vor der Förderung auch faustgroße Agglomerate.



Durch seine Bauform ist der Klumpenbrecher leicht zu reinigen und zudem durch das Baumuster auch in Staub- und Gas-Ex-Zonen einsetzbar.

Die Produktaufgabestation RNT180 hat ein Puffervolumen von ca. 180 Litern und kann bei Bedarf auch auf bis zu 400 l erweitert werden. Zusätzlich ist es möglich die Station mit Sensoren, verschiedenen Entleerhilfen oder als verwogene Version auszuführen.

Wenden Sie sich an unsere Anwendungsexperten, um weitere Informationen zu der Produktaufgabestation RNT180 oder dem Klumpenbrecher zu erhalten. >> Kontakt


Weitere Artikel zum Thema “Sackware aufhgeben”:


#Produktaufgabe #Sackware #RNT180 #Klumpenbrecher #Agglomerate #Klumpen #ATEX #EX #BigBagEntleerung

Metallpulver Rückgewinnung einfach gemacht

Metallpulver Rückgewinnung einfach gemacht

Das PowTReX ist ein Absaug-, Transfer-, Sieb- und Rückgewinnungssystem für Metallpulver, entwickelt für den Bereich der additiven Fertigung (AM). Es wird eingesetzt um Metallpulver aus z.B. 3D-Druckern und Auspackstationen mit hoher und konstanter Saugleistung abzusaugen. Das abgesaugte Pulver wird gesiebt und das Material mit der passenden Korngröße kann wieder automatisiert in den Prozess zurückgeführt werden.

PowTReX (links) auf der Messe. Formnext 2019 / Frankfurt am Main

Das System hat einen geringen Platzbedarf von knapp 1 qm² und bietet einen hohen und stabilen Materialdurchsatz. Das PowTReX ist ein zuverlässiges, sicheres und einfach zu bedienendes System. Für das Handling von gesundheitsschädlichen Stoffen besitzt das System einen HEPA-Filter. Auch die Aufstellung in einer EX-Zone 22 ist möglich, da es sich um ein ATEX-zugelassenes System mit baumustergeprüften Komponenten handelt. Die Bedienung erfolgt mittels Touch-Display und einer One-Button-Bedienung.


Weitere Information über Lösungen für den Bereich „Additive Fertigung“ finden Sie >> hier.


Alle gängigen Typen an Metallpulver und deren Legierungen für die additive Fertigung, einschließlich Edelstahl, Aluminium, Titan und andere Pulver können mit diesem System klassifiziert werden. Der Betrieb unter vollinerten Bedingungen mit einem Restsauerstoffgehalt von < 1% ist ebenso möglich, wie eine komplette Closed-Loop-Lösung für den Inert-Gaskreislauf.

#PowTReX #Metallpulver #Klassifizierung #AM #3Druck #Auspackstation #ATEX #Argon #Inert

INEX-Förderer

INEX-Förderer

Eintrag von Pulvern in Gas-EX-Zonen

INEX Vakuumförderer machen es möglich, Feststoffe einfach und sicher in Prozessanlagen wie zum Beispiel Rührkessel oder Reaktoren zu transportieren. Sie ermöglichen den Pulvertransfer in alle Staub- und Gasexplosionszonen.

In diesem Fall wurde Aluminiumpulver für die Beschichtung von Metallteilen in einen Reaktor mit vorgelegten brennbaren Lösemitteln eingetragen, damit ergibt sich eine Klassifizierung der Zone 0.

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#INEX #Lösemittel #Aluminiumpulver #Metallpulver #StaubEX #GasEX #Reaktor #Rührkessel #Zone0

Doppel-Big-Bag-Entleerstation

Doppel-Big-Bag-Entleerstation

Doppel-Big-Bag-Entleerstation für niedrige Räume

Begrenzte Platzressourcen, in diesem Fall eine geringe Raumbreite und -höhe haben uns eine Big-Bag-Entleerstation entwickeln lassen, mit der zwei Big Bags auf engstem Raum gleichzeitig entleert werden können.
Die Big Bags werden in Tragegeschirre eingehängt und per Seilwinde in die Höhe gezogen. Die mobilen Andockstationen werden unter die Big Bags geschoben und sind mit Vorrichtungen für eine staubarme Entleerung der Big Bags versehen. Mit je zwei Feedingadaptern pro Andockstation wird das Fördergut über insgesamt vier VS250 Vakuumförderer in die nachfolgenden Prozesse eingebracht, in diesem Falle vier Mischer.
Bei dem geförderten Produkt handelt es sich um Natriumbikarbonat.

Sie haben Fragen?
Unsere Anwendungsexperten helfen Ihnen gerne weiter.

Doppel-Big-Bag-Station mit Seilwinden und mobilen Andockstationen.
Geringe Bauhöhe für den Einsatz bei begrenzten Platzressourcen.


Informationen über unsere Big Bag Entleerstationen finden Sie >> Hier


#Volkmann #BigBagStation #Entleerstation #Seilwinde #VS250 #Pulverhandling #Andockstation #staubfreieFörderung #Vakuumförderung #ATEX

Case Study: Im Falle eines Falles – UHU!

Case Study: Im Falle eines Falles – UHU!

Es gibt wahrscheinlich kaum jemanden, der die Produkte aus dem Hause UHU noch nicht benutzt hat. Der Klebstoff in der schwarz-gelben Tube ist mittlerweile einer der bekanntesten Markenartikel unserer Zeit. UHU entwickelt und produziert hochwertige Klebstoffe für Kinder, Eltern aber auch für Heimwerker und den professionellen Einsatz in Handwerk und Industrie. Die Entwicklung immer besserer und sicherer Produkte unter Berücksichtigung zukünftiger Generationen ist Herausforderung und Selbstverpflichtung zugleich.

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Sauberkeit und Sicherheit

Die meisten Produkte werden in der Betriebsstätte in Deutschland hergestellt, die inmitten der Kleinstadt Bühl liegt – am Fuße des Schwarzwalds. Daher sind Sauberkeit und Sicherheit in der Produktion selbstverständlich. Allgemein werden für die Herstellung von Klebstoffen verschiedene Feststoffe und Lösungsmittel benötigt, die in einem Mischer oder Ansatzbehälter gemischt werden. Zur weiteren Erhöhung der Sauberkeit und der Sicherheit hat sich UHU im Jahr 2007 für den Einsatz von INEX-Vakuumförderern aus dem Hause Volkmann und damit für den geschlossenen Eintrag von Feststoffen in die Mischer entschieden.

Welche Gründe waren für den Einsatz der INEX-Systeme ausschlaggebend?

Bereits früh im Jahr 2002 hatte sich Volkmann für die ATEX Zertifizierung der Vakuumförderer nach Richtlinie 94/4/EG entschieden, was den generellen Einsatz im Staub-Ex-Bereich erlaubt. Für den Gas-Ex-Bereich wird durch die zusätzliche Inertisierung mit einem Schutzgas(Stickstoff) aus einem Standard Vakuumförderer ein Baumuster geprüftes INEX-System. Dies ermöglicht das sichere und staubfreie Einschleusen von Feststoffen in einen mit Lösungsmittel vorgelegten Behälter (Zone 0). Dabei ist die rein pneumatische Steuerung ein wesentlicher Bestandteil des zertifizierten INEX-Vakuumfördersystems, welches durch verschiedene Sicherheitsabfragen wie z.B. „ausreichender Stickstoffdruck zur Inertisierung vorhanden“, den prozesssicheren Einsatz gewährleistet. Zudem kann diese INEX-Steuerung direkt in einer Zone 1 montiert oder auch mobil auf einem Fahrwagen eingesetzt werden. Neben dem sicheren Eintragen hat dieser geschlossene Förderprozess den Vorteil, dass Emissionen durch Stäube und Gase vermieden werden und somit die Gesundheit der Mitarbeiter schont und die Produktion sauber bleibt.

Prozesssicherheit durch „Brüdensperre“

Aufsteigende Brüden und Dämpfe können in Mischern ein Problem bei der Befüllung darstellen und die Prozesssicherheit beinträchtigen. Die Absperrklappen, die zur Einschleusung in den Prozess als Trennorgan zwischen dem INEX-Vakuumförderer und dem Mischer montiert sind, können durch aufsteigende Brüden und Dämpfe befeuchtet werden und zu starken Feststoffablagerungen und Verklebungen führen. Auch eine Befeuchtung des Filters im Vakuumförderer und eine Filterverstopfung ist häufig die Folge. Durch den Einsatz einer mit Stickstoff betriebenen Brüdensperre konnte die Absperrklappe des INEX-Systems trocken gehalten und ein dauerhafter und zuverlässiger Betrieb sichergestellt werden.

Unterschiedliche Einbausituationen vor Ort

In einer gewachsenen Produktion findet man sehr unterschiedliche Einbausituationen vor, in denen Standard Systeme häufig nicht eingesetzt werden können. Bauhöhenbeschränkungen, schräge Eintragsstutzen und bereits vorhandene Anlagenkomponenten lassen oft nur wenig Raum für neue Anlagentechnik zu. Durch das komplette Engineering und die hohe Eigenfertigung im Hause Volkmann konnten die INEX-Vakuumförderer auf die verschiedenen Einbausituationen der Mischer vor Ort angepasst werden, so dass auch eine ausreichende Zugänglichkeit für Bedienbarkeit und Wartung möglich ist.

Wie im Beispiel UHU können viele Gründe für den Einsatz von Volkmann Vakuumfördersystemen sprechen. Ein ganz wesentlicher Grund ist aber sicherlich, die enge und partnerschaftliche Zusammenarbeit, die erst zu diesen verschiedenen auf den Anwender zugeschnittenen Lösungen führen.

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