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Einträge mit dem Schlagwort Pulverhandling

Wie kommt das Pulver ohne Leiter in die Maschine?

Wie kommt das Pulver ohne Leiter in die Maschine?

Vakuumförderer mit Hub- und Schwenksäulen.

In vielen Branchen ist es oft noch gängige Praxis Abfüllanlagen, Pressen oder Container von oben per Hand zu befüllen.
Dieser Vorgang ist in der Regel unergonomisch für die Mitarbeiter und eher zeitaufwändig. Oft birgt diese Vorgehensweise auch ungeahnte Gefahren, zum Beispiel die einer Staubexplosion.

360° drehbare Hubsäule mit Vakuumförderer
360° drehbare Hubsäule, die den Vakuumförderer einfach auf die Maschine bringt

Eine Alternative für die automatisierte Befüllung sind Hub- und Schwenksäulen, die mit einem Vakuumförderer für den Materialtransfer ausgerüstet sind. Der Vakuumförderer sitzt in einer Haltegabel, die an der Hubsäule montiert ist und kann stufenlos auf- und abgefahren werden.


Sie hätten gerne mehr Informationen zum Thema oder haben einen Prozess, den Sie sicherer, effektiver und ergonomischer gestalten möchten?
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Handling von kritischen und toxischen Stoffen – Containment

Isolator (C) Weiss Pharmatechnik GmbH

Handling von kritischen und toxischen Stoffen bis OEB 6.

Die Anforderungen und die Nachfrage nach geeigneten Containment Lösungen sind in den letzten Jahren in der Industrie stark gestiegen. So werden beispielsweise in der Pharmaindustrie immer potentere und wirksamere Wirkstoffe hergestellt, die nach geschlossenen und staubfreien Prozessen verlangen. Die Handhabung dieser gefährlichen Stoffe erfordert ein hohes Maß an Sicherheit, um die Mitarbeiter, das Produkt und die Produktionsumgebung zu schützen. In der Vergangenheit waren die Mitarbeiter oft nur mit einem Vollschutzanzug ausgestattet und arbeiteten oft in einem eher offenen Verfahren. Das Risiko für eine Kontamination des Produktes und der Arbeitsumgebung war dabei sehr hoch. Heute ist der Prozess je nach Anwendung entweder in einem Isolator (Schutzhülle) integriert oder als dichte und geschlossene Prozessanlage ausgeführt, um für eine staubfreie und sichere Arbeitsumgebung zu sorgen. Besonders Vakuumfördersysteme eignen sich aufgrund des Verfahrens im Unterdruckbereich für Aufgaben im High-Containment.

Auf das Produkt kommt es an

Die Anforderungen an das Containment sind immer produktspezifisch und für jedes Produkt anders definiert. International und auch im allgemeinen Sprachgebrauch spricht man vom OEL-Level oder von einer OEB-Klasse. Beim OEL (Occupational-Exposure-Level) handelt es sich um die maximale Arbeitsplatzgrenzwertkonzentration, die zulässig ist. Dabei spielen der spezifische OEL Wert und die Produkteigenschaften (Korngröße und Fließverhalten) eine wesentliche Rolle bei der Auslegung der Prozessanlage. Nicht jedes Containmentsystem ist für jedes Produkt geeignet.

Offene Zusammenarbeit

Noch mehr als sonst, ist in einem High Containment Projekt eine sehr enge und offene Zusammenarbeit zwischen den beteiligten Firmen und dem Anwender notwendig. Für einen Pharmahersteller in der Schweiz wurde für die Ab- und Umfüllung hochpotenter Wirkstoffe und verschiedener Hilfsstoffe ein Vakuumförderer PPC250 in eine spezielle Containment-Anlage (Weiss Pharmatechnik GmbH) integriert. Das Ziel dieses Projektes war ein geschlossenes Anlagenkonzept zu entwickeln, welches die geforderte OEB 4 Klasse erfüllt.

Container-Beschickung unter High Containment Bedingungen – © Weiss Pharmatechnik GmbH

Die Umfüll- und Abfüllanlage besteht im Wesentlichen aus einer Umfüllkabine für die Aufgabe der Produkte, einer vorgeschalteten Materialschleuse zum Einbringen der Gebinde, einer Abfüllkabine mit integriertem PPC 250 sowie einer Containerstation mit angedocktem Doppelklappensystem für die Abfüllung der Produkte in die Container.

Die Gebinde mit den Wirkstoffen werden zu Beginn über eine Materialschleuse in die Umfüllkabine eingeschleust. Über die Handschuheingriffe der Umfüllkabine werden die Gebinde vom Bediener geöffnet. Mit einer Handsauglanze wird das Pulver in den PPC250 eingesaugt, der sich in der angrenzenden Abfüllkabine befindet. Von dort wird der eingesaugte Wirkstoff über die Doppelklappe in den angedockten Container entleert. Der Container befindet sich auf einem Wägesystem, zur Ermittlung der geförderten Mengen. Die entleerten Gebinde werden an den Seitenwänden über Folien-Ports ausgeschleust.

Die ungefährlichen pharmazeutischen Hilfsstoffe werden über eine zweite Sauglanze direkt aus dem Anlieferungsgebinde außerhalb der Anlage eingesaugt. Das gesamte Containment-System erfüllte während der Abfüllung und der anschließenden WIP Reinigung die geforderten OEB 4 Anforderungen. Und ist so auch für staubexplosive Pulver geeignet (ATEX-konform).

Design Limit 1 µg/m3 (OEB 5)

Eine klassische Anwendung für Vakuumförderer in der Pharmazie ist das Entleeren von Wirbelschicht-Granulatoren und das anschließende Befüllen einer nachgeschalteten Siebmühle. Einer unserer Pharmakunden fragte, ob unsere Vakuumförderer vom Typ PPC für ein Design Limit von 1 µg/m3 geeignet sind. Damit man sich mal eine Vorstellung von dieser geringen Staubkonzentration machen kann, folgendes Beispiel: Ein Körnchen von einem handelsüblichen Zucker, den wir morgens in unserem Kaffee verwenden, wiegt ca. 0,6 mg. Der sechstausendste Teil von diesem Körnchen Zucker dürfte maximal pro Kubikmeter Luft innerhalb von 8 Stunden auftreten, damit keine Gefährdung für den Mitarbeiter besteht.

Nur dicht sein, reicht nicht aus

Für diese High-Containment Aufgabe war ein dichter und geschlossener Prozess gefordert, der ohne eine Schutzhülle in Form eines Isolators auskommen sollte. Um diese hohen Anforderungen erfüllen zu können, wurde das hygienische und totraumfreie Vakuumfördersystem vom Typ PPC350 weiterentwickelt und durch eine zweite Filterstufe (HEPA H14) sowie geeignete Absperrventile ergänzt.

Doch dicht zu sein ist lediglich eine Voraussetzung für ein vollständiges High-Containment-System. Ein zweites elementares Merkmal ist die Reinigbarkeit der gesamten produktberührenden Oberflächen. Auch die Schnittstellen zu den anderen Prozessanlagen im geschlossenen WIP (washing-in-place)-Verfahren müssen betrachtet werden.

Als erster Reinigungsschritt wird zunächst die gesamte Anlage mit Wasser geflutet, dies gilt besonders für die kontaminierten Förderschläuche und Prozessleitungen. Das Benetzen der produktberührten Oberflächen dient zunächst der „Vorreinigung“ von Abscheidebehältern, Filtern und Ventilen. Danach beginnt die intensive Reinigung durch rotierende Düsen und das mehrfache Spülen des Edelstahlfilters, hier als Primärfilter im Einsatz. Auch die Vakuumleitung nach dem Primärfilter und der zweiten Filterstufe (HEPA H14) könnte kontaminiert sein und wird ebenfalls gereinigt. Das hier durchgeführte WIP-Verfahren ist sehr individuell. Es hängt sehr stark vom jeweiligen Produkt, von den verwendeten Reinigungsmedien und natürlich vom Prozess ab.

Staubemissionsmessungen als Nachweis

Welches Containment-Level eine Prozessanlage erfüllt, ist über eine Messung der austretenden Partikel nachzuweisen. In einem vorbereiteten Reinraum wurde der PPC350-CIP unter vergleichbaren Bedingungen wie in der späteren Produktion getestet. Das verwendete Testmaterial ist eine sehr feinkörnige und staubende Naproxen-Laktose Mischung, für solche Tests sehr gut geeignet und häufig verwendet. Das Testmaterial ist in einem Transportgefäß (IBC), das über ein Doppelklappensystem an den Aufgabetrichter angedockt ist. Der PPC350-CIP war mobil in einem Fahrwagen und ebenfalls über eine Doppelklappe mit einem leeren IBC verbunden.

Für die Untersuchung wählte ein Expertenteam mehrere statische prozessrelevante Messstellen aus und platzierte dort die für diese Messreihen zugelassenen Luftsensoren mit Prüffilter. Diese erfassen primär die Situation in der direkten Umgebung der Messstellen, während die personenbezogene Messstelle die kumulierte, durchschnittliche Belastung des Bedienpersonals wiedergibt. Der Bediener betreute während der Messung den Prozess und tauschte dabei die befüllten und entleerten IBCs. Für ein repräsentatives Ergebnis wurde der Fördervorgang dreimal durchgeführt und jeder einzelne Vorgang separat gemessen. Die Messung selbst erfolgte durch spezielle kompakte Filtersysteme, die mittels kleinem Vakuumerzeuger von einer definierten Luftmenge durchströmt werden.

Die Messung der Partikelkonzentration fand nicht nur während des Fördervorgangs einschließlich der IBC-Wechsel statt, sondern auch während der Reinigung und der anschließenden Demontage des Vakuumförderers.

Fazit:

Die Auswertung der Partikelmessungen im Labor ergab, dass der PPC350-CIP bei allen drei Prozessschritten unter dem Design-Limit von 1 µg/m3 lag. Und ist somit für High-Containment Anwendungen bestens geeignet.


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Fassentleerstation

Fassentleerung - Schüttgüter und Pulver aus Fässern entnehmen

Fassentleerung – Schüttgüter und Pulver aus Fässern entnehmen.

Immer wieder ist es der Fall, dass Schüttgüter, Granulate oder Pulver aus Fässern entnommen werden müssen. Je nach Produkt kann sich dies leichter oder schwieriger gestalten. Produkte können leicht fließfähig oder auch stark anhaftend sein. Wir haben verschiedene Lösungen entwickelt, um Fässer nahezu vollständig und ohne hohen Personaleinsatz zu entleeren.

Fasskipper
Fässer leeren

Das Fass steht in der Station und wird per Hand gekippt. Die Sauglanze, die das Produkt aus den Fässern saugt, wird von oben in das Fass eingeführt. Die Fassentleervorrichtung ist dem Produkt und der Aufgabesituation entsprechend angepasst. Auch eine Fassentleerung mit Inliner ist dann möglich.

Wenn per Vakuumförderung das Produkt dann aus dem Fass abgesaugt wird, sinkt die Sauglanze per Schwerkraft weiter in das Produkt und in das Fass hinein und entleert so nach und nach den Inhalt. Um schwer fließende Produkte abzusaugen ist der Prozess mit einem Vibrator unterstützt, der unterhalb der Plattform an der Station angebracht ist.

Fass mit Deckel und Belüftungsfilter

Bei Produkten die dazu neigen stark zu stauben oder nicht ohne weiteres in die direkte Arbeitsumgebung dringen sollen, ist es möglich einen entsprechenden Deckel auf dem Fass zu montieren. Dieser ist mit einem Belüftungsfilter und einer abdichtenden Manschette ausgestattet und verhindert so das Austreten von Stäuben.


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Wiegen und Dosieren

Wiegen und Dosieren

Pulver und Schüttgüter verwogen und dosiert in einen Prozess einbringen.

Oft ist es erforderlich Pulver und andere Schüttgüter verwogen und dosiert in einen Prozess einzutragen. Nehmen wir als Beispiel aus der Lebensmittelindustrie den Eintrag von Zucker in einen Mischer.

Laut Rezeptur müssen insgesamt 150 kg Zucker in den Mischer eingetragen werden. Das eingesetzte Fördersystem benötigt dafür zehn Fördertakte mit je 15 kg. Je nach Ausführung des Systems sind aber auch Förderleistung von bis zu 4 t/h möglich. Die Genauigkeit des Systems liegt bei 99 – 99,7 % des zu erreichenden Zielgewichts.

Pulver und Schüttgüter verwogen und dosiert

Die Entnahme aus verschiedenen Absendestationen ist ebenso möglich, wie auch das Anpassen und Hinterlegen von Rezepten. Über das intuitiv zu bedienende Touchdisplay der Gerätesteuerung ist ein schnelles Eingreifen in den Prozess möglich. Zusätzlich kann der ganze Prozess natürlich auch vollautomatisiert gesteuert werden.

Üblicherweise wird das kombinierte Förder- und Dosiersystem mit dem Namen CONWEIGH bei Dosiermengen ab 2 kg aufwärts pro Dosiereinheit eingesetzt.


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Metallpulver-Handling

Alu+Edelstahl Pulver

Der richtige Umgang mit Pulvern rund um den 3D-Drucker – Metal-Powder-Handling.

In der unmittelbaren Peripherie des Additive Manufacturings (AM) gilt es zahlreiche, verschiedenartige Pulver-Handling-Aufgaben zu lösen. Dabei spielt es zunächst keine Rolle, ob es sich dabei um Kunststoff- oder Metallpulver handelt.

Aus unterschiedlichen Gründen stellen Metallpulver jedoch eine größere Herausforderung für das Pulver-Handling dar. Dabei geht es um die Pulverversorgung von 3D-Druckern mit Metallpulvern, die Rückgewinnung von nicht gebundenem Material und dessen Klassifizierung und Wiedergewinnung (Recycling).

Die Kombination der Verfahrensschritte Vakuumförderung, Vibrations-Dosierung und Ultraschall-Siebung stellt eine kompakte Plattform dar, um diese anspruchsvollen Aufgaben zu lösen.

PowTReX Metalpulver 3D Druck Sieb Aufbereitung

In Verbindung mit dem richtigen Gebinde- und Container-Handling ergibt sich ein sicherer, geschlossener und – wenn nötig – auch inerter Feststoff-Kreislauf. Damit lassen sich dann nicht nur Edelstahl-Pulver, sondern beispielsweise auch Aluminium-, Titan- und andere Metallpulver-Stäube sicher handeln.

Weitere Informationen finden Sie HIER: Additive Fertigung


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PowTReX in GB

PowTReX von Volkmann bei Materials Solutions in GB an einer EOS M 290

PowTReX in Großbritannien.

Volkmann ist stolz darauf, Materials Solutions – seit 2016 ein Siemens-Unternehmen mit Sitz in der Nähe von Worcester in Großbritannien – mit Lösungen unterstützen zu dürfen. Zu dem Leistungsspektrum gehört vor allem der Bereich AM-Technologie, also die Additive Fertigung von Teilen und Werkzeugen für die Luft- und Raumfahrt-, Automobil- und Energieerzeugungsindustrie weltweit unter Verwendung einer Vielzahl von Metallpulvern, einschließlich Ni-Superlegierungen, Eisenlegierungen und Aluminiumlegierungen.

Materials Solutions verzeichnete einen deutlichen Produktionsanstieg, was zur Erweiterung des Unternehmens und einem größerem Werk führte. Um der Nachfrage gerecht zu werden, wurden zusätzliche AM-Maschinen angeschafft. Das neue Werk bietet jetzt eine größere Auswahl an AM-Maschinen verschiedener Lieferanten und unterschiedlicher Größen, was die Flexibilität bei der Herstellung deutlich erhöht. Die hohe Nachfrage forderte effizientere, zuverlässigere und vielseitigere Prozesse um das Verfahren zur Neuklassifizierung von Pulvern zwischen den Baujobs zu beschleunigen.


Weitere Information über Lösungen für den Bereich “Additive Fertigung” finden Sie >> hier.


Nachdem einige Pulverklassifizierungssysteme vor Ort getestet wurden, hat man Volkmann Anfang 2018 kontaktiert um eine alternative Lösung zu finden. Seitdem wurden mehrere PowTReX-Systeme an Materials Solutions geliefert. Die Flexibilität des PowTReX und der Einsatz weiterer Volkmann-Produkte haben es ermöglicht neue Projekte zur Handhabung und Klassifizierung von Pulvern umzusetzen. Dadurch konnte Materials Solutions die Prozesse zur Klassifizierung von Pulvern für sich weiter verbessern.

Das PowTReX verwendet einen Volkmann-Vakuumförderer um das Metallpulver aus der Buildbox in das PowTReX zu fördern. Das Pulver wird dann über ein Dosiersystem, dass eine Überladung des Ultraschall-Siebs verhindert, klassifiziert. Mit einer Durchsatzrate von ungefähr dem Doppelten gegenüber anderen auf dem Markt erhältlichen Lösungen (unter Verwendung von äquivalentem Pulver) ist das PowTReX die perfekte Lösung um den Klassifizierungsprozess von Metallpulvern zu beschleunigen.


www.materialssolutions.co.uk


#PowTReX #Metallpulver #Inert #ClosedLoopSystem #Pulverhandling #ReturnToUse #Klassifizierung #Sieben

Wir sind weiter für Sie da.

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Schüttguthandling: VS450 + VS200LT Vakuumförderer.

VS450 und VS200LT Vakuumförderer kurz vor dem Versand.

Sie haben Fördergüter, die in einen Prozess eingebracht oder innerhalb der Produktion transportiert werden müssen?

Die Volkmann Vakuumförderer sind wartungsarm, hygienisch und schnell zu reinigen. Außerdem auch für empfindliche oder kritische Fördergüter geeignet.

Unsere Anwendungsexperten beantworten gern Ihre Fragen zum Thema Vakuumförderung und Schüttguthandling. >> Kontakt


#Volkmann #Vakuumförderer #VS450 #VS200LT #Schüttguthandling

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